مزایای مستربچ مشکی

مستربچ مشکی چیست

براق ترین مستربچ مشکی در ایران با تکنولوژی سوپر براق آلمان براقیت این محصول باعث احیای مواد ضایعات در محصولاتی نظیر کیسه زباله، قطعات تزریق و ورق های پلیمری و همچنین گرانول ها دست دوم می‌شود و اثر بسزایی در چشم نوازی و شاین بودن محصولات نو و تجملاتی تر دارد.

مزایا مستربچ مشکی

  • درصد مصرف بسیار پایین (700gr در 100kg)

  • پخش یکنواخت و دیسپرس بسیار بالا و جلوگیری از رگه رگه شدن

  • رنگ مشکی مطلق و پوشش کامل و بدون عبور نور

  • براقیت بی نظیر برای اولین بار در ایران

  • کیسه های پلی پروپیلن

  • انواع ورق

  • قطعات خودرو

  • کامپوزهای تخصصی و…

کاربرد مستربچ مشکی

  • فیلم های بسته بندی (انواع نایلون و کیسه زباله)

  • کلیه قطعات تزریق

  • ظروف یکبار مصرف

  • لوله و اتصالات پلی اتیلن و نوار تیپ

چرا از مستربچ های مشکی آرمن پلیمر استفاده کنیم

  • تولید این مستربچ با ماشین آلات کاملا سفارشی صورت گرفته و توانایی میکسینگ 50 درصد دوده و پیگمنت را در پلیمر پایه دارد.

  • در مستربچ مشکی آرمن پلیمر دوده و پیگمنت در یک ماتریس پلیمری بسیار روان به منظور اختلاط بیشتر صورت گرفته است.

  • در فرمولاسیون این محصول از کمک فرآیندهای تخصصی به منظورتلفیق بهتر و جلوگیری از ابر و بادی شدن محصول نهایی استفاده شده است

  • درصد مصرف مستربچ مشکی حتی در فیلم های بسیار میکرون پایین 700 در صد کیلوگرم است.

  • رنگ محصول نهایی مشکی مطلق است.

  • در گرید های سفارشی از پیگمنت های بهینه شده به جای دوده استفاده می‌شود و نتیجه تولید محصول سوپر مشکی با براقیت بسیار بالا و چشم نواز می‌شود.

  • به دلیل اختلاف دمای کاربری و ذوب پیگمنت های مشکی و پلیمر جهت جلوگیری از تخریب پلیمر و ضعیف شدن خواص محصول نهایی از آنتی اکسیدانت نسل دوم در مستربچ مشکی استفاده شده است.

  • رنگ دهی به محصولات شما در حین فرآیند با دما و فشار پایین تری صورت می‌گیرد.

  • ارسال و حمل نمونه به صورت رایگان انجام می‌پذیرد.

  • ارسال بار به صورت رایگان است.

مستربچ مشکی چگونه تولید می‌شود

 پیرو معرفی مستربچ مشکی در بخش دوم به فرآیند تولید مستربچ مشکی در شرکت آرمن پلیمرمی پردازیم.
اشاره به بخشی از عارضه های مستربچ مشکی

  • پوشش دهی کم و استفاده از درصد های بالا برای رنگ دهی    

  • ایجاد رگه های تیره و روشن در محصول

  • ایجاد دانه هایی در سطح محصول

  • گرفتن دای و فیلترها

  • ابر و بادی شدن محصول نهایی

  • ناسازگاری پایه پلیمر (انتخاب اشتباه پایه پلیمر)

  • عدم براقیت و چشم نواز بودن محصول

  • قیمت تمام شده بالا فرض یکسان بودن مواد اولیه اما نداشتن فرآیند مناسب

مراحل اصلی تولید مستربچ مشکی

  • مرحله پیاده سازی فرمولاسیون

  • مرحله خوراک دهی

  • مرحله تلفیق و اختلاط

  • خنک کاری و بسته بندی

مرحله پیاده سازی فرمولاسیون مستربچ مشکی

 در واحد R&D مجموعه آرمن پلیمر با سال ها مطالعه و آزمون و خطا به منظور تولید مستربچ مشکی ابتدا دوده مناسب با مشخصات زیر انتخاب می‌شود

  • مش بسیار بالای دوده

  • درصد خلوص و رنگ دهی دوده

  • در نظر گرفتن تاثیر دوده بر ضریب الاستیسیته (کشسانی محصول)

  • در نظر گرفتن تاثیر دوده بر پارگی و کشش

  • در نظر گرفتن تاثیر دوده بر دوخت پذیری محصول و چاپ

در نظر داشته باشید دوده علاوه بر نقش رنگ دهی در برخی محصولات نظیر لوله های انتفال آب و گاز و نفت نقش آنتی یووی در برابر اشعه خورشید را ایفا می‌کند به همین دلیل از مستریچ مشکی استفاده می‌شود و همچنین محصولاتی نظیر 

  • عاج مخصوص تایر

  • انواع تیوپ

  • قطعات حساس به فشار و گرما

  • لاستیک هواپیما


علاوه بر انتخاب دوده درصد دوده در مستربچ و ادغام با رزین پایه نیز بر حسب شرایط و تکنولوژی تولید مشخص می‌گردد. شرکت آرمن پلیمر برای اولین بار در ایران با تقویت بخش اختلاط و تجهیزات جانبی خط تولید قادر به تولید مستربچ مشکی با کیفیت با 60 درصد دوده است. پس از دوده انتخاب مواد اولیه پلیمری یا پایه پلیمر (ماتریس پلیمری) بر اساس در نظر گرفتن موارد زیر انجام می‌شود.

 

  • پایه پلیمر با MFI مناسب

  • دمای ذوب سازگار

  • الاستیسیته مناسب

  • قدرت توزیع در مواد اولیه محصول نهایی

انتخاب افزودنی های بسیار کار آمد در تولید مستربچ مشکی

  • افزودنیه سازگار کننده و اتصال دهنده بخش دوده با ماتریس پلیمری

  • روان کننده مناسب

  • کمک فرآیند مناسب

  • افزودنی براق کننده

  • آنتی استاتیک جهت حذف الکتریسیته ساکن از سطح مواد و جلوگیری از جذب گرد و خاک و مو به محصول

  • آ نتی اکسیدانت به منظور جلوگیری از تخریب پلیمر و افت خواص محصول

مرحله خوراک دهی در تولید مستربچ

    در این بخش اجزای فرمول متناسب با دبی خروجی دستگاه هماهنگ می‌شود، نوع خوراک دهی و روش های آن از استراتژی های مهم و تاثیر گذار در کیفیت محصول است.

مرحله اختلاط و تلفیق

مهمترین عامل در تولید مستربچ مشکی مرحله اختلاط است و به روش های زیر صورت می‌پذیرد

  • مخلوط کن های بنبوری(Banbury mixer)

  • اختلاط اکسترودر دستگاه دو پیچ

با توجه به اهمیت مخلوط کن های بنبوری به عنوان بهترین روش اختلاط مخصوصا در درصد های بالای دوده به معرفی مختصری از آن می‌پردازیم.

قسمت های مهم دستگاه بنبوری

  • قسمت تغذیه

  • قسمت اختلاط

  • قسمت موتور

قسمت تغذیه بنبوری (تولید مستربچ مشکی )

شامل یک قیف برای دریافت مواد و نگهدارنده رام که مواد مخلوط شونده را در محدوده عمل موثر روتور ها (ماردون ها) نگه می‌دارد.

قسمت اختلاط بنبوری (تولید مستربچ مشکی)

این بخش شامل دو سیلندر به هم مرتبط که درون آن از دو مارپیچ حلزونی که روتور نامیده می‌شود. تشکیل شده است که عکس یکدیگر می‌چرخند. سیلندر و روتورها درون یک محفظه چدنی قرار دارند. 
به نام محفظه اختلاط / عمل اختلاط درون این اتاقک انجام می‌پذیرد. به همین دلیل به آن مخلوط کن بنبوری داخلی می‌گویند. در نهایت درب هیدرلیکی با باز و بسته شدن مواد مخلوط شده را خارج می‌کند.

قسمت موتوری بنبوری

موتور بنبوری داخلی باعث چرخش روتورها می‌شوند در این زمینه شرکت زیمنس دارای محبوبیت بالایی است.

چرا استفاده از اختلاط کننده های بنبوری داخلی در تولید مستربچ مشکی بهترین روش است

  • قدرت اختلاط بسیار بالاتر از اکسترودرها

  • اختلاط بدون خطر سوختگی

  • پراکندگی و توزیع بالای دوده در پلیمر پایه

  • تاثیر بسیار زیاد در از بین رفتن عارضه های رایج مستربچ (قبلا گفته شد )

  • دوخت پذیری بالاتر در فیلم های پلاستیکی و محصولات بادی

  • پوشش یکنواخت و جلوگیری از هم پوشانی و رنگ دهی نقطه ای

مرحله اکسترودر نهایی به روش اختلاط بنبوری

پس از فرآیند اختلاط مواد از یک سیلندر و ماردون دیگر عبور می‌کند و فرآیند آماده سازی جهت تبدیل به گرانول و مرحله خنک کاری صورت می‌گیرد.

مرحله خنک کاری

به روش هوا خنک یا وان های خنک کننده با سیستم گردش آب وان های آب خنک کننده که از استخرهایی که بیرون از سالن تولید تعبیه شده اند و با کولینگ تاور (برج های خنک کننده آب ) شرایط پایداری در فصول سرد و گرم ایجاد می‌شود که باعث خنک شدن محصول به صورت کاملا یکنواخت در شرایط پایدار می‌شوند و تاثیر گذار درحفظ کیفیت محصول است.

مرحله خشک کردن مستربچ

در این مرحله به وسیله سانترفیوژ رطوبت و گاز از محصول جداسازی می‌شود. توجه داشته باشید در این مرحله اگر به درستی رطوبت مواد جداسازی نشود در هنگام به کار بردن مستربچ در محصولات باعث ایجاد حفره و حباب می‌شوند.

مرحله الک کردن

پس از تبدیل شدن محصول خام به گرانول و شکل دهی به وسیله کاترها یا به وسیله فرآیند رشته ای یا واترینگ که دو محصول رشته ای یا عدسی به ما می‌دهد به وسیله یک صفحه مشبک که با حرکت ویبره ای در حال الک کردن دانه ها و تفکیک در سایز های استاندارد و یکنواخت است. به هدف جلوگیری با مشکلات خوراک دهی برای مصرف کننده نهایی صورت می‌گیرد.

مرحله بسته بندی

در مرحله نهای تولید محصولات با تجهیزات پیشرفته بسته بنده با وزن مشخص (معمولا 25 کیلوگرمی) در کیسه های ffs یا آلومینیومی یا کیسه های کامپوزیت چند لایه با هدف زیر بسته بندی می‌شود.

  •  جلوگیری از نفوذ رطوبت و گرد و خاک

  • دوخت حرارتی مناسب

  • مقاوم به ضربه و پرتاب کردن

  • حمل و نقل بهتر

مجموعه آرمن پلیمر آمادگی لازم جهت ارسال نمونه و تحویل درب کارخانه شما به صورت رایگان را دارد .
 
شما می‌توانید با بازدید از وب سایت از خدمات رایگان شرکت آرمن پلیمر بهرمند شوید.